一、原料处理不当

1. 未充分干燥
   PC材料对水分敏感，若未充分干燥（水分含量需低于0.03%），高温下易降解，导致制品表面出现银纹、气泡等缺陷。
   正确操作：使用分子筛干燥器，控制干燥温度100-120℃，料层厚度不超过25mm，干燥时间8-12小时。

2. 原料污染
   混入杂质或低质量填充物（如粒径过大的碳酸钙）会降低制品透光率，甚至引发消光现象。
   正确操作：严格筛选原料，控制碳酸钙用量及粒度，避免粒径过大导致分散不均。

二、温度控制失误

1. 机头温度异常
   • 温度过低：物料塑化不良，导致型材表面粗糙、发暗。
   • 温度过高：物料过塑化甚至分解，表面出现无光泽的黄色相。
     正确操作：根据物料状态调整工艺温度，口模处设置单独加热控制区（约10mm），确保温度均匀。
2. 三辊压光机温度失控
   三辊温度过低会导致料片过早冷硬，造成内应力过大，影响板材质量。
   正确操作：控制上辊温度102-105℃，中辊96-99℃，下辊88-92℃，保持表面镀铬抛光以降低粗糙度。

三、冷却系统操作错误

1. 冷却水路堵塞
   水垢堆积会降低冷却效率，导致型材各部位冷却不均匀，引发变形或尺寸偏差。
   正确操作：定期清理冷却水路，检查水压及流量，确保喷淋量大而有力。

2. 真空定型箱参数不当

   • 水位异常：水位过高或过低会影响喷淋效果，导致管材圆度超差。
   • 真空度不足：吸附力下降，型材易塌角或形状不规整。
     正确操作：检查水位传感器及电磁阀，确保真空度稳定；调整定径套进水流量，保持出水均匀。

四、设备操作与维护疏忽

1. 螺杆与机筒间隙过大
   螺杆与机筒轴向间隙超标会导致漏流严重，物料塑化不均，甚至引发排气孔冒料。
   正确操作：定期检查并调整间隙，必要时更换螺杆或机筒。

2. 共挤机操作失误

   • 温度不匹配：共挤料与主料温度差异大，导致粘接强度不足或表面沟痕。
   • 速度不协调：共挤机挤出量与牵引速度不匹配，造成标识条过细或过宽。
     正确操作：严格控制共挤机温度（如PMMA层需210-230℃），调节变频器频率以匹配牵引速度。

3. 维护保养不足
   未定期清理模头流道、真空孔径或切粒机刀具，会导致物料流动受阻、断条或连粒。
   正确操作：制定维护计划，清理模头及真空系统，更换磨损刀具，检查热电偶及温控表。